Oberflächenbehandlungen / Beschichtungen

Keine Beschichtung oder Nachbehandlung

Code 0000

TiN (Titannitrid-Beschichtung)

Standardhartstoff mit hohem Verschleisswiderstand. Die TiN-Beschichtung eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen geringer Verschleiss in Verbindung mit minimaler Anhaftung gefordert wird. Relativ hoher Reibungskoeffizienten (gegen Referenzwerkstoff Stahl ca. 0,4 bis 0,7). Neben einer guten Wärmeabfuhr (z.B. bei Reibungswärme) bietet die Schicht zusätzlich eine verbesserte Kratzfestigkeit sowie mit der goldfarbenen Oberfläche einen hervorragenden dekorativen Effekt.

Härte der Schicht: 2000-2500 HV 0,01 (±300HV)
Einsatztemperatur: bis 500°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 1000

TiC Titancarbid-Beschichtung

Das Aufbringen der TiC-Schichten erfolgt nach dem CVD-Verfahren bei ca. 1000° C. Dies gewährleistet höchste Haftfestigkeit. Die durch das CVD-Verfahren mögliche höhere Schichtdicke von bis zu 9 µm stellt bei vielen Anwendungen eine willkommene Verschleissfestigkeit dar. Besitzt geringeren Verschleisswiderstand als TiN bei deutlich geringerem Reibungskoeffizienten (gegen Referenzwerkstoff Stahl ca. 0,3 bis 0,5), in der Regel grau-metallische Oberfläche.

Härte der Schicht: 4000 HV 0,05 (±500HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 1100

TiCN Titancarbonitrid-Beschichtung

Die TiCN-Beschichtung eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen grosse Härte in Verbindung mit langen Standzeiten und Masshaltigkeit gefordert wird. Durch die TiCN-Beschichtung bleiben die Schnittkanten der Werkzeuge länger einsatzbereit und können bei Bedarf durch eine Neubeschichtung ohne grossen Aufwand oder gar eine Neuanfertigung des Werkzeugs wieder aufgearbeitet werden. Sie erschliessen somit neben einer deutlichen Verbesserung der Standzeit ein weiteres Kosteneinsparpotential.

Härte der Schicht: 2500-3000 HV 0,01 (±300HV)
Einsatztemperatur: 400°C
Reibwert auf Stahl: 0,2-0,4

Code 1200

TiAlN-Beschichtung

Besitzt grössere Oxidationsresistenz als TiN bei vergleichbarem Reibungskoeffizienten, in der Regel anthrazitblaue Oberfläche.

Code 1300

ZrN-Beschichtung

Mit einem Verschleisswiderstand ähnlich TiN, aber dichterer Struktur (Morphologie) als TiN und damit grösserer Resistenz gegen Lochfrass bei entsprechender der Belastung, in der Regel stahlfarben weiss.

Code 1400

CrN-Beschichtung

Hat geringeren Verschleisswiderstand als TiN. Vorteil von CrN: geringere Eigenspannungen als TiN. Daher teilweise sinnvoll einsetzbar bei Anwendungen mit hoher Biegebelastung. DLC-Beschichtung Besitzt hohen Verschleisswiderstand bei geringem Reibungskoeffizienten (ca. 0,1 gegen Referenz werkstoff Stahl); anfällig gegen schlagende Belastungen und hohe Temperaturen (je nach Struktur ist das Einsatzgebiet zwischen 100 und 300 °C.

Code 1500

PTFE-Beschichtung

Antihaftbeschichtung durch die sehr geringe Oberflächenspannung bleiben praktisch keine Fremdkörper an der Schneide kleben, beständig gegen Säuren und Laugen; deutlich verringerter Reibungswiderstand; die sehr geringe Haftreibung erlaubt ein ruckfreies Anschneiden, (daher sehr gut für den medizinischen Bereich geeignet); geringer Verschleisswiderstand; nicht geeignet bei Kontakt mit Natrium und bei Temperaturen über 250°C.

Code 1600

Lack-Beschichtung

Vollflächig aufgebracht, dient als Sortierhilfe bei unterschiedlichen Materialdicken und als Korrosionsschutz.

Code 1700

Plasmanitrieren

Plasmanitrieren erlaubt Nitrierschichten aufzubauen, die den jeweiligen Bauteilbeanspruchungen in der Praxis optimal angepasst werden können. Eine Nitrierschicht besteht im Allgemeinen aus Diffusionsschicht und einer darüber liegenden Verbindungsschicht, deren Ausbildung in Abhängigkeit zur Stahlqualität und den Behandlungsparametern Temperatur, Dauer und Gaszusammensetzung steht.

Code 1800

Laserhärten und Laserauftragschweissen

Hart, wo es hart sein muss! Die Kraft des gebündelten Lichtstrahls ermöglicht uns die Technologien Laserhärten und Laserauftragschweissen auf den Oberflächen Ihrer Werkzeuge anzuwenden. Das innovative Laserhärten hat das Induktivhärten oder Flammhärten aus vielen Anwendungen verdrängt. Die spezielle Technik Laserhärten bietet in der Anwendung umfangreiche Vorteile: Insbesondere solche Zonen, bei denen schnell Verschleiss droht, können mit innovativem Laserhärten präzise und konturgenau gehärtet werden. Ein wichtiger Grund ist die beim Laserhärten extrem hohe Geschwindigkeit der Wärmeeinbringung bei nahezu gleichzeitiger Selbstabschreckung. Weitere Vorzüge beim Laserhärten: Insgesamt ist die Wärmebelastung gering und für die gehärteten Teile daher verzugsarm bis verzugsfrei. Unser Angebot in der Lasermaterialbearbeitung beinhaltet auch die als DMD,- (Direct Metal Deposition) oder LMD-Technologie (Laser Metal Deposition) bezeichneten Verfahren. Eine moderne und flexible Technologie um die Verschleissfestigkeit zu erhöhen

Code 1900

Keramikschicht auf Chrom-Karbid-Basis

Härte der Schicht: 1000 HV 300 (±100HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 2000

Karbidschicht auf Wolfram-Kobalt-Basis

Härte der Schicht: 1300 HV 300 (±100HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 2100

Keramikschicht auf Chromoxid-Basis

H Karbidschicht auf Wolfram-Kobalt-Basis

Härte der Schicht: 1300 HV 300 (±100HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 2300

Keramikschicht auf Chromoxid-Basis

Härte der Schicht: 1200 HV 300 (±100HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 2400

Keramikschicht auf Aluminiumoxid-Basis

Härte der Schicht: 900 HV 300 (±100HV)
Einsatztemperatur: bis 300°C
Reibwert auf Stahl: <0,2

Code 2500