Oberflächenbehandlungen / Beschichtungen
Bei den Oberflächenbehandlungen und dem Beschichten sind nahezu keine Grenzen gesetzt. Es gilt jedoch zu beachten, dass die Haftfestigkeit auf den Kanten eingeschränkt sind. Deshalb sollten Kanten mit einem Radius > 0,7 mm gerrundet werden und sind daher für spitzgeschliffene Industrie- und Rakelmesser nicht geeignet.
Die Oberfläche kann je nach aufgespritztem Material durch Schleifen, Drehen, Läppen, Polieren usw. massgenau nachgearbeitet werden. Der Beschichtungswerkstoff kann ein einzelnes Element, eine Legierung oder ein Werk-stoffverbund sein. Da keine unzulässige Temperaturbeanspruchung des Substrats während des Beschichtens auftritt, werden Gefügeveränderungen des Grundwerkstoffs vermieden.
Die Auswahl an Produkten und Schichten ist praktisch unbegrenzt. Die Beschichtungen bestehen meist aus Metallen, Keramiken, Karbiden oder individuell zusammengesetzten Spritzwerkstoffen.
Beschichtungen bei Industriemessern können z.B. für den Wärmeabfluss bei Trockenreibung eingesetzt werden. Es ist jedoch speziell bei Gusswalzen nicht empfehlenswert irgendeine Beschichtung auszuwählen die nur annähernd an die Zylinderhärte herankommt. Die Ersparnis des Rakelverschleisses wird um das Vielfache der Zylinder-schleifkosten übertroffen.
Bei Beschichtungen ist der Trägerstoff individuell auswählbar, jedoch wird oft als Basis Kohlenstoffstahl in 1.1274 / C100S verwendet.
Gründe für Beschichtungen
- Höhere Schnittgeschwindigkeit und Ausbringungsmenge
- Längere Standzeit und weniger Klingenwechsel
- Geringere Reibung zwischen Schneide und Schneidgut
- Höhere Schnittqualität
- Wärme respektive Hitzebeständigkeit bei der Trockenreibung
- Allgemeine tribologische Aspekte
Eine Auswahl an Beschichtungen
Anbei einige Beispiele von Beschichtungen welche wir in Zusammenarbeit mit unserem Partner anbieten. Gerne beraten wir Sie bei Ihrer spezifischen Problemstellung.
Keine Beschichtung oder Nachbehandlung |
Code 0000 |
TiN (Titannitrid-Beschichtung)Standardhartstoff mit hohem Verschleisswiderstand. Die TiN-Beschichtung eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen geringer Verschleiss in Verbindung mit minimaler Anhaftung gefordert wird. Relativ hoher Reibungskoeffizienten (gegen Referenzwerkstoff Stahl ca. 0,4 bis 0,7). Neben einer guten Wärmeabfuhr (z.B. bei Reibungswärme) bietet die Schicht zusätzlich eine verbesserte Kratzfestigkeit sowie mit der goldfarbenen Oberfläche einen hervorragenden dekorativen Effekt. Härte der Schicht: 2000-2500 HV 0,01 (±300HV) |
Code 1000 |
TiC Titancarbid-BeschichtungDas Aufbringen der TiC-Schichten erfolgt nach dem CVD-Verfahren bei ca. 1000° C. Dies gewährleistet höchste Haftfestigkeit. Die durch das CVD-Verfahren mögliche höhere Schichtdicke von bis zu 9 µm stellt bei vielen Anwendungen eine willkommene Verschleissfestigkeit dar. Besitzt geringeren Verschleisswiderstand als TiN bei deutlich geringerem Reibungskoeffizienten (gegen Referenzwerkstoff Stahl ca. 0,3 bis 0,5), in der Regel grau-metallische Oberfläche. Härte der Schicht: 4000 HV 0,05 (±500HV) |
Code 1100 |
TiCN Titancarbonitrid-BeschichtungDie TiCN-Beschichtung eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen grosse Härte in Verbindung mit langen Standzeiten und Masshaltigkeit gefordert wird. Durch die TiCN-Beschichtung bleiben die Schnittkanten der Werkzeuge länger einsatzbereit und können bei Bedarf durch eine Neubeschichtung ohne grossen Aufwand oder gar eine Neuanfertigung des Werkzeugs wieder aufgearbeitet werden. Sie erschliessen somit neben einer deutlichen Verbesserung der Standzeit ein weiteres Kosteneinsparpotential. Härte der Schicht: 2500-3000 HV 0,01 (±300HV) |
Code 1200 |
TiAlN-BeschichtungBesitzt grössere Oxidationsresistenz als TiN bei vergleichbarem Reibungskoeffizienten, in der Regel anthrazitblaue Oberfläche. |
Code 1300 |
ZrN-BeschichtungMit einem Verschleisswiderstand ähnlich TiN, aber dichterer Struktur (Morphologie) als TiN und damit grösserer Resistenz gegen Lochfrass bei entsprechender der Belastung, in der Regel stahlfarben weiss. |
Code 1400 |
CrN-BeschichtungHat geringeren Verschleisswiderstand als TiN. Vorteil von CrN: geringere Eigenspannungen als TiN. Daher teilweise sinnvoll einsetzbar bei Anwendungen mit hoher Biegebelastung. DLC-Beschichtung Besitzt hohen Verschleisswiderstand bei geringem Reibungskoeffizienten (ca. 0,1 gegen Referenz werkstoff Stahl); anfällig gegen schlagende Belastungen und hohe Temperaturen (je nach Struktur ist das Einsatzgebiet zwischen 100 und 300 °C. |
Code 1500 |
PTFE-BeschichtungAntihaftbeschichtung durch die sehr geringe Oberflächenspannung bleiben praktisch keine Fremdkörper an der Schneide kleben, beständig gegen Säuren und Laugen; deutlich verringerter Reibungswiderstand; die sehr geringe Haftreibung erlaubt ein ruckfreies Anschneiden, (daher sehr gut für den medizinischen Bereich geeignet); geringer Verschleisswiderstand; nicht geeignet bei Kontakt mit Natrium und bei Temperaturen über 250°C. |
Code 1600 |
Lack-BeschichtungVollflächig aufgebracht, dient als Sortierhilfe bei unterschiedlichen Materialdicken und als Korrosionsschutz. |
Code 1700 |
PlasmanitrierenPlasmanitrieren erlaubt Nitrierschichten aufzubauen, die den jeweiligen Bauteilbeanspruchungen in der Praxis optimal angepasst werden können. Eine Nitrierschicht besteht im Allgemeinen aus Diffusionsschicht und einer darüber liegenden Verbindungsschicht, deren Ausbildung in Abhängigkeit zur Stahlqualität und den Behandlungsparametern Temperatur, Dauer und Gaszusammensetzung steht. |
Code 1800 |
Laserhärten und LaserauftragschweissenHart, wo es hart sein muss! Die Kraft des gebündelten Lichtstrahls ermöglicht uns die Technologien Laserhärten und Laserauftragschweissen auf den Oberflächen Ihrer Werkzeuge anzuwenden. Das innovative Laserhärten hat das Induktivhärten oder Flammhärten aus vielen Anwendungen verdrängt. Die spezielle Technik Laserhärten bietet in der Anwendung umfangreiche Vorteile: Insbesondere solche Zonen, bei denen schnell Verschleiss droht, können mit innovativem Laserhärten präzise und konturgenau gehärtet werden. Ein wichtiger Grund ist die beim Laserhärten extrem hohe Geschwindigkeit der Wärmeeinbringung bei nahezu gleichzeitiger Selbstabschreckung. Weitere Vorzüge beim Laserhärten: Insgesamt ist die Wärmebelastung gering und für die gehärteten Teile daher verzugsarm bis verzugsfrei. Unser Angebot in der Lasermaterialbearbeitung beinhaltet auch die als DMD,- (Direct Metal Deposition) oder LMD-Technologie (Laser Metal Deposition) bezeichneten Verfahren. Eine moderne und flexible Technologie um die Verschleissfestigkeit zu erhöhen |
Code 1900 |
Keramikschicht auf Chrom-Karbid-BasisHärte der Schicht: 1000 HV 300 (±100HV) |
Code 2000 |
Karbidschicht auf Wolfram-Kobalt-BasisHärte der Schicht: 1300 HV 300 (±100HV) |
Code 2100 |
Keramikschicht auf Chromoxid-BasisH Karbidschicht auf Wolfram-Kobalt-Basis Härte der Schicht: 1300 HV 300 (±100HV) |
Code 2300 |
Keramikschicht auf Chromoxid-BasisHärte der Schicht: 1200 HV 300 (±100HV) |
Code 2400 |
Keramikschicht auf Aluminiumoxid-BasisHärte der Schicht: 900 HV 300 (±100HV) |
Code 2500 |